Slik velger du riktig motorstyring

Når er direktestart riktig løsning?

For mange industrielle applikasjoner er direktestart den enkleste og mest kostnadseffektive løsningen. Motoren kobles direkte til nettspenningen og arbeider med et fast turtall.

Direktestart egner seg når motoren ikke trenger regulering, og startstrømmen ikke medfører noen større belastning på strømnettet eller det mekaniske utstyret. Dette er en vanlig løsning for blant annet transportører, pumper, vifter, kompressorer og andre maskiner med kontinuerlig drift.

En direktestart består normalt av flere komponenter som sammen ivaretar både styring og beskyttelse av motoren. Kontaktorer brukes til å koble motoren inn og ut, mens overstrømsreléer og motorvernbrytere beskytter motoren mot overbelastning og kortslutning. For enklere installasjoner finnes det også elektromekaniske start- og stoppbokser.

Direktestart er en velprøvd løsning, men den passer ikke for alle applikasjoner. Når større motorer startes direkte, oppstår det høye startstrømmer som kan belaste strømnettet. Samtidig utsettes transmisjoner, remdrifter, pumper og andre mekaniske komponenter for store påkjenninger når motoren akselererer fra stillestående til fullt turtall.

Dersom høye startstrømmer eller mekanisk slitasje er en utfordring, er en mykstarter ofte det riktige valget. Den øker spenningen gradvis under oppstarten, noe som begrenser startstrømmen og gir kontrollert akselerasjon. Resultatet er mindre mekanisk slitasje og lengre levetid for både motoren og tilhørende utstyr.

Elektroniske motorstartere er et alternativ når du ønsker en mer kompakt og elektronisk styrt løsning for start og stopp av en- eller trefasemotorer. De egner seg spesielt godt når installasjonen stiller krav til begrenset plass eller færre mekaniske komponenter.

Når er det behov for å regulere motorens hastighet?

Dersom motoren skal arbeide med ulike hastigheter under drift, er verken direktestart eller en mykstarter tilstrekkelig.

I mange industrielle prosesser må for eksempel transportbånd, pumper og vifter kunne tilpasse hastigheten etter det aktuelle behovet. Ved å regulere motorturtallet kan prosessen optimaliseres samtidig som energiforbruket reduseres.

Det er her en frekvensomformer kommer inn.

En frekvensomformer regulerer motorens turtall ved å styre frekvensen som tilføres motoren. Dette gjør det mulig å tilpasse hastigheten til prosessen og la motoren arbeide med den effekten som faktisk er nødvendig. For mange applikasjoner gir dette bedre prosesskontroll, lavere energiforbruk og mer fleksibel drift.

Når brukes motorstyring for DC-motorer?

Motorstyring for DC-motorer skiller seg fra styring av tradisjonelle AC-motorer.

Her er det ofte behov for å endre motorens rotasjonsretning eller styre akselerasjon og oppbremsing på en kontrollert måte. Slike funksjoner brukes blant annet i maskiner der bevegelser skal kunne skje i begge retninger, eller der presis styring er viktig.

Motorkontrollreléer for DC-motorer brukes til å styre start, stopp og rotasjonsretning, mens polaritetsvendere benyttes når motorens rotasjonsretning må endres. Avhengig av løsningen er det også mulig å stille inn ramptider for oppstart og oppbremsing, noe som gir en mykere og mer kontrollert drift.

Viktig å tenke på før du velger motorstyring

Riktig motorstyring handler om å ta utgangspunkt i kravene til applikasjonen. Før du velger løsning, kan det være nyttig å stille noen grunnleggende spørsmål:

  Skal motoren arbeide med fast eller variabel hastighet?

  Hvor ofte starter og stopper motoren?

  Er høye startstrømmer et problem?

  Må motoren kunne endre rotasjonsretning?

  Er energieffektivisering viktig?

  Hvordan ser installasjonsmiljøet ut, og er det begrenset plass i skapet?

Ved å svare på disse spørsmålene blir det enklere å velge en motorstyring som gir høy driftssikkerhet, lang levetid og en løsning som er tilpasset applikasjonen.